«Вместе делаем то, что одному не по силам»

За приверженность этому принципу производственной культуры отметили ведущего инженера технической дирекции Игоря Корниенко

Когда для каждого человека безопасность на производстве становится нормой, порядок на рабочем месте – привычкой, а улучшение технологических процессов и повышение их эффективности – общей задачей, тогда можно говорить о вовлечённости сотрудников, уверен Корниенко.

Знает «кухню» изнутри

Производственная культура – процесс ежедневный и непрерывный, и зависит от каждого, кто трудится на предприятии.

«Неважно, где человек работает: плавит ли сталь, перевозит грузы или собирает и анализирует данные. Как говорится, один в поле не воин, только вместе мы можем достичь цели», – считает Игорь Корниенко.

До прихода в управление сталеплавильного производства технической дирекции 15 лет он трудился в ЭСПЦ. Работал подручным сталевара и мастером на печах. Знает изнутри все тонкости производства стали, что помогает в нынешней должности.

«В нашем управлении мы занимаемся усовершенствованием технологии, – рассказывает ведущий инженер. – Например, несколько лет назад был дефицит окатышей, и в электросталеплавильном цехе начали в большем объёме использовать для завалки горячебрикетированное железо. Нам пришлось менять технологию: анализировать параметры работы печей и выдавать новые рекомендации, как эффективней применять ГБЖ».

Информация – в цифрах

Обработка большого количества данных требует усидчивости и внимательности. Игорь Корниенко собирает их из разных источников, обрабатывает и, для удобства восприятия и анализа, делает различные сводные таблицы. Только за полгода в одной из них набралось более 11 тысяч строк и более 300 столбцов данных. Здесь вся информация о технологических параметрах производства каждой плавки: расходные показатели, энерготехнологический режим, этапы обработки и так далее.

В огромном обилии цифр на экране монитора Игорь Корниенко сразу выхватывает глазом те, что не соответствуют нужным параметрам. И перепроверяет по другим таблицам и программам. В управлении его считают ключевым аналитиком в своей области. Сбор информации, глубокий анализ производственных процессов, формирование и обоснование выводов, разработка мероприятий по повышению эффективности… Конечно, одному с таким массивом не справиться, и Корниенко для решения сложных задач привлекает своих коллег или специалистов ЭСПЦ. Они – единая команда, цель которой – обеспечить надёжную и эффективную работу предприятия.

«Люди предлагают идеи, а мы их рассматриваем, сопоставляем факты и цифры, считаем по определённым формулам эффект и либо подтверждаем жизнеспособность предложения, либо опровергаем его», – поясняет он.

Ищем экономию

Одно из таких мероприятий, соавтором которого был и Корниенко, – снижение расхода ферросплавов (кремния и марганца) на арматурном сортаменте. Оно реализуется с прошлого года, а экономический эффект оценили в неплохую сумму – 91 млн рублей в год. Его удалось добиться, уменьшив всего лишь на сотые доли процента расход ферросплавов, при этом оставив их в предельно допустимых нормах по химсоставу без риска снижения качества продукции. Учитывая, что только за полгода на комбинате провели более 11 тысяч плавок, из которых значительная часть – арматурный сортамент, экономия получается большой.

«На ОЭМК самые дорогостоящие составляющие себестоимости стали – электроэнергия, электроды, огнеупоры, шихта, – говорит Игорь Корниенко, – поэтому обращаем внимание на расход этих материалов и энергоносителей. Всё учитываем – длительность плавки, время под током и так далее».

Игорь Корниенко внёс свой вклад и в проработку такого мероприятия, как увеличение серийности до шести и более плавок при разливке подшипниковых марок стали на МНЛЗ. Для этого вместе с коллегами они проанализировали, с какой скоростью разливали металл, какое качество получали после прокатки, какова была остаточная толщина огнеупорной стенки в промковше… В общем, провели большую работу, позволившую не только увеличить серийность разливки, но также снизить затраты на подготовку промковшей и уменьшить отходы, то есть остаток металла в каждом ковше, который затем вновь возвращают на переплавку. А это – и деньги, и время, и затраченные энергоресурсы… В результате в ЭСПЦ получили экономический эффект – более 12 млн рублей в год.

«Снижение затрат и себестоимости – важный акцент в нашей работе. Главное, чтобы при этом не ухудшалось качество продукции, – уточняет Игорь Корниенко. – А вот здесь и кроется тонкость: надо кропотливо искать, что, где и как можно изменить, чтобы это принесло экономию… И такая задача решается на нашем комбинате постоянно».